Lading op een pallet vormen – regels voor stabiel stapelen

Waar begin je met het ontwerpen van een palletunit

Voordat je begint met stapelen, moet je elk type lading beschrijven: afmetingen, massa, aantal stuks, toegestane oriëntatie en weerstand van de verpakking tegen druk van bovenaf. Bij dozen zijn ook de bodemconstructie, de stijfheid van de wanden en of de fabrikant de transportpositie aangeeft van belang. Voor rollen moet bovendien worden bepaald in welke positie ze mogen worden gestapeld en vastgezet.

Controleer de dozenindeling vóór het opbouwen van lagen met de calculator voor dozen op pallets. Meer uitgewerkte voorbeelden vind je in de gids Dozen stapelen op een pallet.

Deze gegevens bepalen of een doos mag worden gedraaid, hoeveel lagen hij kan vormen en welke elementen onderaan moeten komen. Alleen al het veranderen van de oriëntatie van dozen kan de aansluiting op de basis verbeteren, maar tegelijk het steunoppervlak verkleinen of de verpakking in een voor de constructie onjuiste positie plaatsen. Daarom wordt een lay-outvariant niet alleen beoordeeld op het ingenomen oppervlak, maar ook op de sterkte van de verpakkingen en het gedrag van de hele eenheid tijdens de behandeling.

Het ontwerp moet vanaf het begin betrekking hebben op een concrete pallet, en niet op de algemene term „pallet”. Controleer de afmetingen, de technische staat, het steunoppervlak en de vereisten voor verdere opslag en transport. De UNECE CTU Code adviseert om het laden te plannen vóór de start van de werkzaamheden, de geschiktheid van de transporteenheid, de verdeling van het gewicht en de conformiteit van de verpakkingen te beoordelen.

Regels voor het stabiel stapelen van lagen

De onderste laag bestaat uit elementen die de belasting het best dragen en een stabiele basis bieden voor de volgende lagen. De massa wordt zo gelijkmatig mogelijk over het palletoppervlak verdeeld, zonder zware verpakkingen aan één zijde of hoek te concentreren. Het zwaartepunt van de hele eenheid moet zo laag mogelijk blijven en boven het draagvlak van de pallet.

Elke laag vereist echte, doorlopende ondersteuning. Dozen die boven een opening, op de rand van andere verpakkingen of op een instabiel oppervlak staan, kunnen vervormen of verschuiven, zelfs wanneer het geheel binnen de omtrek van de pallet past. Vrije ruimtes binnen de laag moeten worden beperkt door de opstelling te wijzigen of op passende wijze te stabiliseren. Ze mogen geen plekken vormen waar een doos onder belasting of tijdens beweging naartoe kan verplaatsen.

De kolomopstelling, waarbij dozen boven elkaar staan, kan geschikt zijn wanneer de verpakkingen voldoende verticale sterkte hebben en de druk goed verdragen. Een opstelling met versprongen verbindingen tussen de lagen kan de compactheid van de eenheid vergroten, maar is niet automatisch beter. De keuze hangt af van het contactoppervlak, de stijfheid van de dozen, de manier van sluiten van de verpakkingen en de eisen van de fabrikant. Het kruislings stapelen van lagen mag niet leiden tot het plaatsen van dozen op randen of tot puntbelasting van zwakkere plekken.

Bij het ontwerpen is het de moeite waard om de beschikbare oriëntaties van elke verpakking te vergelijken en die uit te sluiten die zorgen voor een instabiele ondersteuning, een verschuiving van de massa of ongewenste uitsteeksels. Het aantal dozen in een laag is het resultaat van deze beoordeling, en niet het enige selectiecriterium.

De keuze van de pallet en de manier van verdeling van de lading

Het basisformaat beïnvloedt het aantal elementen in een rij, de mogelijke plaatsingsrichtingen en de hoeveelheid vrije ruimte. De pallet EUR / EPAL 1 heeft afmetingen van 1200 x 800 x 144 mm, weegt ongeveer 25 kg, en de veilige werkbelasting bedraagt 1500 kg volgens de specificatie EPAL 1. Deze parameters gelden voor deze standaard, en niet voor elke pallet met een vergelijkbaar uiterlijk of gebruik.

De term „industriële pallet” beschrijft een toepassingscategorie, en niet één verplichte standaard. Ook het formaat 1200 x 1000 mm alleen bepaalt niet dat de drager een als EPAL 2 gecertificeerde pallet is of dat hij de parameters van zo’n pallet heeft. Voordat een specifieke drager wordt gebruikt, moeten de constructie en de toegestane gebruiksvoorwaarden worden bevestigd.

De maximale massa die een pallet kan dragen is niet hetzelfde als de stabiliteit van de eenheid. Een lading met een massa binnen de beperkingen van de drager kan nog steeds verkeerd zijn opgesteld wanneer het gewicht ongelijk verdeeld is, het zwaartepunt te hoog ligt of de lagen onvoldoende ondersteuning hebben.

Volgorde van werken bij het vormen van de lading

1. Bepaal het type pallet en de afmetingen, staat en bestemming ervan. Ga niet uitsluitend op basis van het formaat uit van de parameters van de drager.
2. Verzamel gegevens over de verpakkingen: afmetingen, massa, toegestane oriëntatie, gevoeligheid voor druk en eventuele eisen van de fabrikant.
3. Bereid varianten van de eerste laag voor. Controleer of de elementen steun hebben op het palletoppervlak en of het gewicht niet aan één rand geconcentreerd is.
4. Vergelijk de varianten van de volgende lagen. Beoordeel de continuïteit van de ondersteuning, de positie van de verbindingen, de vrije ruimten en de mogelijkheid om tussenlagen of andere stabiliserende elementen toe te passen.
5. Controleer de omtrek, het zwaartepunt en het gedrag van de lading tijdens tillen, opslag en vervoer. Wijzig indien nodig de opstelling in plaats van de gebreken alleen met wikkelfolie te compenseren.
6. Kies de beveiliging passend bij het type verpakkingen en de manier van behandeling. De UNECE CTU Code wijst op de noodzaak om vrije ruimtes op te vullen of te stabiliseren en te controleren of de lading op zijn plaats blijft in de voorziene transportomstandigheden.

Deze volgorde maakt het mogelijk om twee fasen te scheiden: eerst het ontwerpen van de stabiele geometrie van de eenheid, daarna het vastzetten ervan. Folie, banden, hoekprofielen of tussenlagen kunnen het verschuiven van elementen beperken, maar repareren geen opstelling waarin de verpakkingen verkeerd worden ondersteund of overbelast.

De meest voorkomende fouten en beperkingen van het ontwerp

• De opstelling uitsluitend kiezen op basis van het aantal dozen. Een opstelling met meer stuks kan een slechtere laagondersteuning of een minder gunstige verdeling van het gewicht hebben.
• Zwaardere verpakkingen op dozen plaatsen die gevoelig zijn voor indeuken. De vereiste volgorde van de lagen moet worden vastgesteld met inachtneming van de sterkte van de verpakkingen.
• Lege plekken binnen de laag zonder stabilisatie laten. Tijdens de behandeling kunnen ze een ruimte worden waarheen de lading verschuift.
• Het ontbreken van uitsteeksels buiten de omtrek als enige juistheidstest beschouwen. Geen uitsteeksels bevestigt geen gelijkmatige belasting of een stabiel zwaartepunt.
• De pallet omwikkelen vóór de beoordeling van de geometrie. De beveiliging moet een correct opgebouwde eenheid vastzetten, en niet haar instabiliteit verbergen.
• De voorwaarden van verdere behandeling negeren. Een opstelling die geschikt is op de verpakkingswerkplek moet nog worden beoordeeld op tillen, opslag, vastzetten in het voertuig en de verwachte transportomstandigheden.

Niet elke opstelling die op een pallet past, is geschikt voor transport. De geometrie van de lagen is slechts een deel van de beoordeling. Afzonderlijke bevestiging is vereist voor massabeperkingen, stabiliteit onder werkelijke omstandigheden en de manier waarop de eenheid in het voertuig wordt vastgezet.

Voorbeeld van controle van de opstelling vóór implementatie

Stel dat dezelfde doos op een pallet in twee toegestane oriëntaties kan worden geplaatst. Variant A maakt het mogelijk om meer stuks in een laag te leggen, maar laat in het midden van de opstelling een opening en zorgt ervoor dat een deel van de dozen van de volgende laag op de verbindingen rust. Variant B past minder elementen in één laag, maar creëert een vollere ondersteuning voor de hoger geplaatste dozen.

In zo’n situatie mag variant A niet worden gekozen alleen omdat die meer dozen per rij oplevert. Om beide oplossingen te vergelijken zijn minimaal nodig: de massa van elke verpakking, de totale massa van de lagen, de toegestane druk op de doos, de positie van de zwaardere elementen en de manier waarop de vrije ruimte wordt vastgezet. Daarna moet worden gecontroleerd of het zwaartepunt niet naar één kant verschuift en of de bovenste lagen voldoende ondersteuning hebben.

Het resultaat van zo’n controle hoeft niet één universeel patroon te zijn. Voor de ene verpakking is een kolomopstelling gerechtvaardigd, voor een andere een variant met versprongen verbindingen, en soms blijkt een andere pallet, een ander aantal lagen of het gebruik van stabiliserende elementen noodzakelijk. De beslissing moet worden gebaseerd op de eigenschappen van de specifieke doos en het werkelijke behandelingsproces.

Operationele verificatie van de ontworpen opstelling

Voordat de opstelling in gebruik wordt genomen, is het de moeite waard om deze te controleren aan de hand van een operationele checklist: overeenstemming van afmetingen en massa’s van de verpakkingen met de uitgangspunten, ondersteuning van de onderste en volgende lagen, verdeling van het gewicht, uitsteken buiten de omtrek, vrije ruimten en volledigheid van de beveiliging. Na plaatsing van de eenheid in het voertuig is een afzonderlijke beoordeling van de bevestiging nodig. Het palletplan vervangt geen bevestiging van voertuigbeperkingen, drukkrachten of transportvereisten.

Pallet3D maakt het mogelijk om dozen of rollen met afmetingen en gewicht in te voeren en de voorgestelde opstelling in een interactieve 3D-weergave te bekijken. Zo’n model maakt het eenvoudiger om varianten van oriëntatie te vergelijken en plekken op te sporen die operationele beoordeling vereisen, maar vormt geen automatische bevestiging van de transportveiligheid.

Modelleer de dozen, houd rekening met hun gewicht en oriëntatie, en beoordeel daarna de opstelling vóór het laden.