Bildung einer Ladung auf einer Palette – Regeln für stabiles Stapeln

Womit die Planung einer Paletteneinheit beginnen sollte

Vor dem Beginn des Stapelns muss jede Art von Ladung beschrieben werden: Abmessungen, Masse, Stückzahl, zulässige Orientierung sowie die Widerstandsfähigkeit der Verpackung gegen Druck von oben. Bei Kartons ist außerdem die Bodenkonstruktion, die Steifigkeit der Wände und die Frage wichtig, ob der Hersteller die Transportposition angibt. Bei Rollen muss zusätzlich die Position festgelegt werden, in der sie gestapelt und gesichert werden dürfen.

Prüfe die Kartonanordnung vor dem Lagenaufbau mit dem Rechner für Kartons auf Paletten. Weitere praktische Beispiele findest du im Ratgeber Kartons auf Palette stapeln.

Diese Daten bestimmen, ob ein Karton gedreht werden kann, wie viele Lagen er bilden darf und welche Elemente unten liegen sollten. Schon eine Änderung der Orientierung von Kartons kann die Anpassung an die Grundfläche verbessern, gleichzeitig jedoch die Auflagefläche verringern oder die Verpackung in eine für ihre Konstruktion ungeeignete Position bringen. Deshalb wird die Variante der Anordnung nicht nur nach der belegten Fläche, sondern auch nach der Festigkeit der Verpackungen und dem Verhalten der gesamten Einheit während der Handhabung beurteilt.

Der Entwurf sollte von Anfang an auf eine konkrete Palette bezogen werden und nicht auf die allgemeine Bezeichnung „Palette“. Es sind ihre Abmessungen, ihr technischer Zustand, die Auflagefläche sowie die Anforderungen an die weitere Lagerung und den Transport zu prüfen. Der UNECE CTU Code empfiehlt, das Packen vor Arbeitsbeginn zu planen, die Eignung der Transporteinheit, die Masseverteilung und die Übereinstimmung der Verpackungen zu bewerten.

Regeln für das stabile Stapeln von Lagen

Die untere Lage besteht aus Elementen, die die Last am besten tragen und eine stabile Basis für die folgenden Lagen bilden. Die Masse wird möglichst gleichmäßig über die Palettenfläche verteilt, ohne schwere Verpackungen an einer Seite oder Ecke zu konzentrieren. Der Schwerpunkt der gesamten Einheit sollte möglichst tief und über dem Stützbereich der Palette bleiben.

Jede Lage erfordert eine tatsächliche, durchgehende Abstützung. Kartons, die über einer Lücke, auf der Kante anderer Verpackungen oder auf einer instabilen Oberfläche stehen, können sich verformen oder verschieben, selbst wenn die gesamte Einheit innerhalb des Palettenumrisses bleibt. Freie Räume innerhalb der Lage sollten durch eine Änderung der Anordnung oder durch geeignete Stabilisierung begrenzt werden. Sie sollten keine Stellen bilden, in die sich ein Karton unter Belastung oder während der Bewegung verlagern kann.

Die Säulenanordnung, bei der Kartons direkt übereinander stehen, kann geeignet sein, wenn die Verpackungen über ausreichende vertikale Festigkeit verfügen und den Druck gut aufnehmen. Eine Anordnung mit versetzten Fugen zwischen den Lagen kann die Geschlossenheit der Einheit erhöhen, ist jedoch nicht automatisch besser. Die Wahl hängt von der Kontaktfläche, der Steifigkeit der Kartons, der Art des Verschlusses der Verpackungen sowie den Anforderungen ihres Herstellers ab. Das Verflechten der Lagen sollte nicht dazu führen, dass Kartons auf Kanten gestellt oder schwächere Stellen punktuell belastet werden.

Bei der Planung lohnt es sich, die verfügbaren Orientierungen jeder Verpackung zu vergleichen und diejenigen auszuschließen, die zu instabiler Abstützung, Masseverschiebung oder unerwünschtem Überstand führen. Die Anzahl der Kartons in einer Lage ist das Ergebnis dieser Bewertung und nicht das einzige Auswahlkriterium.

Die Palettenwahl und die Art der Ladungsverteilung

Das Format der Grundfläche beeinflusst die Anzahl der Elemente in einer Reihe, die möglichen Ausrichtungsrichtungen und die Menge an freiem Raum. Die Palette EUR / EPAL 1 hat die Abmessungen 1200 x 800 x 144 mm, wiegt etwa 25 kg, und ihre sichere Arbeitsbelastung beträgt gemäß der Spezifikation EPAL 1 1500 kg. Diese Parameter gelten für diesen Standard und nicht für jede Palette mit ähnlichem Aussehen oder Verwendungszweck.

Die Bezeichnung „Industriepalette“ beschreibt eine Anwendungskategorie und keinen einzigen verbindlichen Standard. Auch das Format 1200 x 1000 mm allein bedeutet nicht, dass der Träger als EPAL 2 zertifiziert ist oder die Parameter einer solchen Palette hat. Vor der Verwendung eines bestimmten Trägers sind seine Konstruktion und die zulässigen Einsatzbedingungen zu bestätigen.

Die maximale Masse, die eine Palette tragen kann, ist nicht gleichbedeutend mit der Stabilität der Einheit. Eine Ladung mit einer Masse innerhalb der Grenzen des Trägers kann dennoch falsch angeordnet sein, wenn die Last ungleichmäßig verteilt ist, der Schwerpunkt zu hoch liegt oder die Lagen nicht ausreichend abgestützt sind.

Arbeitsreihenfolge beim Bilden der Ladung

1. Bestimmen Sie die Art der Palette sowie ihre Abmessungen, ihren Zustand und ihren Verwendungszweck. Gehen Sie nicht allein aufgrund ihres Formats von den Parametern des Trägers aus.
2. Sammeln Sie Daten zu den Verpackungen: Abmessungen, Masse, zulässige Orientierung, Druckempfindlichkeit und eventuelle Anforderungen des Herstellers.
3. Bereiten Sie Varianten der ersten Lage vor. Prüfen Sie, ob die Elemente auf der Palettenfläche aufliegen und ob sich die Masse nicht an einer Kante konzentriert.
4. Vergleichen Sie die Varianten der folgenden Lagen. Bewerten Sie die Kontinuität der Abstützung, die Lage der Fugen, freie Räume sowie die Möglichkeit, Zwischenlagen oder andere stabilisierende Elemente einzusetzen.
5. Kontrollieren Sie den Umriss, den Schwerpunkt und das Verhalten der Ladung beim Heben, Lagern und Transportieren. Ändern Sie bei Bedarf die Anordnung, statt ihre Mängel allein durch Umwickeln auszugleichen.
6. Wählen Sie die Sicherung passend zur Art der Verpackungen und zur Handhabungsweise. Der UNECE CTU Code weist auf die Notwendigkeit hin, freie Räume zu füllen oder zu stabilisieren und zu prüfen, ob die Ladung unter den vorgesehenen Transportbedingungen an Ort und Stelle bleibt.

Eine solche Reihenfolge ermöglicht es, zwei Phasen zu trennen: zuerst die Planung der stabilen Geometrie der Einheit, danach ihre Sicherung. Folien, Bänder, Eckschutz oder Zwischenlagen können die Verschiebung von Elementen begrenzen, sie beheben jedoch keine Anordnung, in der die Verpackungen falsch abgestützt oder überlastet sind.

Die häufigsten Fehler und Planungsgrenzen

• Die Anordnung nur nach der Anzahl der Kartons wählen. Eine Anordnung, die mehr Stücke enthält, kann eine schlechtere Lagenabstützung oder eine ungünstigere Masseverteilung haben.
• Schwerere Verpackungen auf druckempfindliche Kartons stellen. Die erforderliche Reihenfolge der Lagen sollte unter Berücksichtigung der Festigkeit der Verpackungen festgelegt werden.
• Leerräume innerhalb der Lage ohne Stabilisierung lassen. Während der Handhabung können sie zu einem Raum werden, in den sich die Ladung verlagert.
• Das Fehlen von Überstand über den Umriss als einzigen Korrektheitsnachweis behandeln. Kein Überstand bestätigt weder eine gleichmäßige Belastung noch einen stabilen Schwerpunkt.
• Die Palette vor der Beurteilung der Geometrie umwickeln. Die Sicherung sollte eine korrekt aufgebaute Einheit fixieren und nicht ihre Instabilität kaschieren.
• Die Bedingungen der weiteren Handhabung außer Acht lassen. Eine am Packplatz richtige Anordnung muss noch hinsichtlich Heben, Lagern, Sicherung im Fahrzeug und der vorhersehbaren Transportbedingungen bewertet werden.

Nicht jede Anordnung, die auf eine Palette passt, eignet sich für den Transport. Die Geometrie der Lagen ist nur ein Teil der Bewertung. Eine gesonderte Bestätigung erfordern die Massenbegrenzungen, die Stabilität unter realen Arbeitsbedingungen und die Art der Sicherung der Einheit im Fahrzeug.

Beispiel einer Kontrolle der Anordnung vor der Umsetzung

Angenommen, derselbe Karton kann auf einer Palette in zwei zulässigen Orientierungen aufgestellt werden. Variante A ermöglicht es, mehr Stücke in einer Lage zu stapeln, lässt aber in der Mitte der Anordnung eine Lücke und führt dazu, dass sich ein Teil der Kartons der nächsten Lage auf den Verbindungen abstützt. Variante B fasst in einer einzelnen Lage weniger Elemente, bildet jedoch eine vollständigere Abstützung für die darüber stehenden Kartons.

In einer solchen Situation sollte Variante A nicht nur deshalb gewählt werden, weil sie eine größere Anzahl von Kartons in einer Reihe ergibt. Für den Vergleich beider Lösungen werden mindestens benötigt: die Masse jeder Verpackung, die Gesamtmasse der Lagen, der zulässige Druck auf den Karton, die Lage der schwereren Elemente sowie die Art der Sicherung des freien Raums. Anschließend muss geprüft werden, ob sich der Schwerpunkt nicht zu einer Seite verschiebt und ob die oberen Lagen ausreichend abgestützt sind.

Das Ergebnis einer solchen Kontrolle muss nicht ein einziges universelles Muster sein. Für eine Verpackung ist eine Säulenanordnung begründet, für eine andere eine Variante mit versetzten Fugen, und manchmal ist eine Änderung der Palette, der Anzahl der Lagen oder der Einsatz stabilisierender Elemente erforderlich. Die Entscheidung sollte auf den Eigenschaften des konkreten Kartons und dem tatsächlichen Handhabungsprozess beruhen.

Operative Überprüfung der geplanten Anordnung

Vor der Umsetzung der Anordnung in die Praxis lohnt es sich, sie anhand einer operativen Checkliste zu prüfen: Übereinstimmung der Abmessungen und Massen der Verpackungen mit den Annahmen, Abstützung der unteren und folgenden Lagen, Masseverteilung, Überstand über den Umriss, freie Räume sowie Vollständigkeit der Sicherung. Nach dem Platzieren der Einheit im Fahrzeug ist eine gesonderte Beurteilung ihrer Sicherung erforderlich. Der Palettenplan ersetzt nicht die Bestätigung der Fahrzeuggrenzen, Belastungen oder Transportanforderungen.

Pallet3D ermöglicht es, Kartons oder Rollen zusammen mit Abmessungen und Gewicht einzugeben und die vorgeschlagene Anordnung in einer interaktiven 3D-Ansicht zu betrachten. Ein solches Modell erleichtert den Vergleich von Orientierungsvarianten und das Erkennen von Stellen, die einer operativen Bewertung bedürfen, stellt jedoch keine automatische Bestätigung der Transportsicherheit dar.

Modellieren Sie Kartons, berücksichtigen Sie ihr Gewicht und ihre Orientierung und bewerten Sie anschließend die Anordnung vor dem Verladen.