Optimisation des coûts de transport : des façons de mieux remplir l’espace de chargement

Par où commencer l’analyse du coût de transport

L’analyse des coûts de transport devrait commencer par des données sur chaque type de chargement : longueur, largeur, hauteur, masse, nombre de pièces, possibilité de rotation et d’empilage. Dans le cas d’expéditions mixtes, il convient d’enregistrer ces données séparément pour chaque type de carton ou de rouleau. Le simple nombre d’emballages ne permet pas de déterminer combien de palettes seront créées ni comment la marchandise occupera l’espace dans une semi-remorque, un conteneur ou un utilitaire.

Pour comparer les devis, calculez la longueur de plancher occupée avec le calculateur LDM. Retrouvez des exemples complémentaires dans le guide FTL ou LTL ? Transport complet, groupage et chargements complémentaires – quand lequel est-il rentable.

Dans l’optimisation des coûts en logistique, il faut distinguer la contrainte de masse de la contrainte d’espace. Le chargement peut laisser une marge de masse, mais ne pas tenir dans une configuration pratique en raison de sa hauteur, de sa base ou de dimensions irrégulières. Dans un autre envoi, l’espace peut être disponible, mais l’ajout de marchandise est alors exclu par la masse, la répartition de la charge ou les exigences d’arrimage.

Pour comparer les variantes, il faut également des données sur le moyen de transport prévu, les points de transbordement et l’ordre des livraisons. Un tel ensemble permet d’évaluer s’il est justifié de modifier l’orientation des emballages, le format de palette ou le mode de répartition des unités de chargement. C’est un point de départ pratique pour l’optimisation du transport, ainsi que pour la planification du transport interne entre l’entrepôt, la production et la zone d’expédition.

Un meilleur remplissage de l’espace commence par une bonne palettisation

Le placement des cartons sur une palette doit reposer sur les dimensions et la masse des emballages, et non sur le nombre de pièces. Il faut vérifier la surface de base du carton, sa hauteur, l’orientation autorisée, la possibilité de former des couches successives et la répartition du poids dans l’unité de chargement. Une configuration qui permet de placer davantage d’emballages peut ne pas être réalisable si elle dégrade la stabilité, dépasse la possibilité d’empilage ou complique la sécurisation de la marchandise.

Le format de palette détermine la surface sur laquelle la configuration est créée. Le tableau ci-dessous présente certaines dimensions de base utilisées lors de la planification du chargement.

Changer le format de palette peut modifier le nombre de cartons par couche, le nombre de couches et la disposition des palettes dans le véhicule. Il ne faut toutefois pas supposer que la seule base décrit toutes les propriétés de l’unité de chargement. L’expression « palette industrielle » renvoie à une catégorie d’utilisations, et non à un standard obligatoire unique. Une palette de base 1200 x 1000 mm peut être une EPAL 2, mais elle peut aussi différer par sa construction et ses paramètres. Le plan doit donc prendre en compte les données de la palette précise utilisée dans l’opération donnée.

Comment planifier la répartition des palettes dans une semi-remorque et un conteneur

Une fois la palette individuelle planifiée, il faut évaluer l’ensemble du moyen de transport. Un ordre de décision utile est le suivant : données du chargement, format et nombre de palettes, géométrie disponible de l’espace, masse, charges à l’essieu, points de transbordement et mode de déchargement. Cela permet de repérer une situation dans laquelle une configuration correcte sur palette devient peu pratique une fois placée dans la semi-remorque ou le conteneur.

Choisir le transport à plus forte capacité de chargement ne doit pas être une réponse automatique. Lorsque la contrainte est le volume, la hauteur ou la forme irrégulière des emballages, l’adaptation des palettes à un espace de chargement précis peut être déterminante. Dans l’optimisation du transport routier, il faut comparer les variantes en fonction de la masse et de l’espace réellement occupé, mais aussi de la possibilité de desservir les différents points de livraison.

Les espaces libres entre les palettes ou près des parois peuvent parfois accueillir des colis en vrac. Il ne faut pas les remplir uniquement parce qu’ils apparaissent dans le plan. Les emballages supplémentaires doivent être évalués en fonction de la stabilité, de l’accès lors du déchargement, de la conformité à l’ordre des livraisons et de la possibilité d’un arrimage efficace. Dans de nombreux cas, laisser du jeu est plus approprié qu’une configuration trop serrée, mais difficile à sécuriser ou à manipuler.

Processus pratique d’optimisation du chargement

Un processus répétable facilite l’établissement d’un devis, la transmission des instructions à l’entrepôt et la comparaison des variantes sur la base des mêmes données. Les méthodes d’optimisation des coûts de transport devraient concerner non seulement la géométrie, mais aussi l’exécution du plan dans l’opération réelle.

1. Standardisez les données de chargement. Pour chaque type d’emballage, notez les dimensions, la masse, le nombre de pièces, la rotation autorisée et la possibilité d’empilage.
2. Choisissez l’unité de chargement. Vérifiez les configurations de cartons ou de rouleaux sur une palette donnée, en tenant compte de la hauteur, de la stabilité et de la répartition de la masse.
3. Choisissez et comparez les variantes de transport. Répartissez les palettes dans l’espace disponible de la semi-remorque, du conteneur ou de l’utilitaire, puis comparez les configurations de formats mixtes ainsi que l’utilisation éventuelle des espaces libres.
4. Vérifiez les contraintes opérationnelles. Contrôlez la masse, les charges à l’essieu, la stabilité, l’accès aux différentes livraisons, les points de transbordement ainsi que l’arrimage requis du chargement.
5. Comparez le coût total. Évaluez non seulement le volume occupé, mais aussi le nombre et le type d’unités de chargement, la manutention en entrepôt, le déroulement du déchargement et le risque de modifications du plan pendant l’exécution.
6. Conservez le plan validé. Un document opérationnel pour l’entrepôt et le transporteur limite les écarts entre la variante préparée et le chargement réel.

Un tel processus aide à distinguer l’amélioration de l’utilisation de la géométrie d’une affirmation d’économie financière. Une meilleure configuration peut créer les conditions d’une variante de transport plus avantageuse, mais elle ne détermine pas à elle seule le coût final. Le résultat dépend des conditions de l’expédition concernée et de sa manière d’être réalisée.

Erreurs et limites les plus fréquentes de la planification

L’erreur de base consiste à planifier uniquement sur la base des dimensions. La masse des emballages influence la répartition de la charge, la stabilité de l’unité de chargement, la possibilité d’empilage et la répartition dans le véhicule. C’est pourquoi les données dimensionnelles et pondérales doivent être analysées ensemble.

La deuxième erreur consiste à considérer toutes les palettes du même format comme identiques. Cela concerne surtout les palettes désignées de manière générale comme industrielles et les palettes de base 1200 x 1000 mm. Le nom et les dimensions de base ne remplacent pas les données sur la construction ni sur les paramètres de la palette précise utilisée dans l’expédition.

Le risque apparaît également lorsque le plan ignore l’itinéraire et l’ordre de déchargement. Une palette destinée à être livrée en premier ne devrait pas être inaccessible derrière la marchandise destinée à un destinataire ultérieur. De même, une configuration correcte sur la visualisation ne remplace pas un contrôle séparé des limites de masse, des charges à l’essieu, de la stabilité et du mode d’arrimage dans les conditions réelles de transport.

Quand vaut-il la peine d’utiliser une visualisation du chargement

La visualisation aide à comparer les variantes de palettisation et de répartition de la marchandise avant de transmettre le plan à l’entrepôt ou au transporteur. Pallet3D fonctionne dans le navigateur sans installation : on peut y saisir des cartons ou des rouleaux avec leurs dimensions et leur poids, les disposer sur des palettes et répartir les palettes dans une semi-remorque, un conteneur ou un utilitaire. Le résultat est disponible dans une vue 3D interactive, et le plan peut être exporté en PDF. La visualisation soutient l’évaluation de la géométrie, mais ne remplace pas la confirmation des limites de masse, des charges à l’essieu, de la stabilité ni de l’arrimage du chargement.